TOMRA y STADLER elegidos proveedores tecnológicos de la MRF de VIRIDOR
En 2019, STADLER UK Limited fue designada por Viridor como uno de los dos principales socios contractuales para la actualización de 15,4 millones de libras esterlinas de su Masons Materials Recycling Facility (MRF) cerca de Ipswich, modernizando la instalación como parte de una renovación de contrato de diez años entre Viridor y el Consejo del Condado de Suffolk. Viridor gestiona la MRF en nombre de Suffolk Waste Partnership.
Mediante su gran inversión en la mejora de la planta, Viridor ha logrado transformar su funcionamiento y aumentar su capacidad, que ha pasado de 65 000 a 75 000 toneladas anuales (equivalente a 17 toneladas por hora). La planta ya está funcionando a plena capacidad y con niveles óptimos de procesamiento. La calidad del material de salida también ha mejorado considerablemente, gracias a los nuevos equipos TOMRA instalados durante la reforma.
Soluciones de clasificación basada en sensores
El material de entrada de la planta de reciclaje de Masons es una combinación de mezcla de residuos secos reciclables (envases y papel & cartón), procedente del gobierno local del municipio de Suffolk. El municipio no incluye el vidrio entre su recogida de residuos.
Al llegar a la planta, el material de entrada se procesa primero mediante un equipo de separación mecánica totalmente nuevo que incluye un tambor de dosificación, un separador balístico STADLER PPK, un trómel de separación, separadores balísticos STADLER STT 2000, separadores magnéticos y separadores de corrientes de Foucault. Tras la separación mecánica, el material (que no sean fibras) pasa por un proceso de separación por aire, para llegar posteriormente a las unidades de clasificación óptica basada en sensores AUTOSORT® de TOMRA, recién instaladas.
Antes de la renovación, la planta contaba con 3 clasificadoras ópticas TOMRA, que ahora se han cambiado por 11 unidades AUTOSORT® nuevas. Entre las unidades existentes había una que solo tenía cuatro años. En este caso fue suficiente con una actualización de TOMRA con su software más reciente.
Asimismo, las 12 unidades AUTOSORT® cuentan con un diseño flexible y pueden programarse para trabajar con distintos materiales. Se han programado para
• clasificar y recuperar mezcla de fibra (cartón, mezcla de papel, periódicos y folletos)
• clasificar plásticos según sus polímeros y obtener plástico de gran pureza (PET, PEAD, plástico duro, film, recipientes, tubos y bandejas)
AUTOSORT® es un sistema de clasificación basada en sensores, supercompacto y de gran versatilidad, que puede utilizarse en una amplia gama de aplicaciones de clasificación de material. Además de poder integrarse fácilmente en cualquier proceso de clasificación, tanto existente como nuevo, cuenta con la tecnología TOMRA más avanzada y ofrece una precisión máxima en tareas complejas de clasificación, con altos rendimientos. El modelo AUTOSORT®, que es capaz de separar material de muy difícil separación, o incluso imposible, mediante tecnologías convencionales, ofrece una clasificación muy precisa de forma constante en todas las fracciones objetivo, incluso en las aplicaciones más complejas.
Una vez que los AUTOSORT® han procesado el material de entrada en la planta Masons de Viridor, se realiza un control de calidad final y finalmente se procede a su prensado para su transporte a los clientes finales, que son todos británicos. Una vez recuperadas las fracciones objetivo, el material restante se envía para la recuperación de energía, o bien se envía al vertedero.
Ventajas operativas
Gracias a los nuevos equipos TOMRA, basados en sensores, la planta de Viridor ya está disfrutando de varias ventajas operativas, como:
• Mayor producción: la planta puede asumir más toneladas de material de entrada (10.000 Tn más al año)
• Fracciones con una pureza líder del mercado. Así, por ejemplo, logra una pureza del 98,5 % en periódicos y folletos y más de un 95 % para polímeros como PET, PEAD y plástico mezcla
• Mayores rentabilidades porque la planta funciona a máxima capacidad
• El contrato de mantenimiento suscrito con TOMRA permite que los equipos funcionen en todo momento con niveles óptimos de eficiencia
• Mayora disponibilidad de planta por menor riesgo de que la planta sufra periodos de inactividad
• Diseño flexible: los equipos pueden reprogramarse para adaptarse a cambios en el flujo del material de entrada
• Soluciones preparadas para el futuro: los equipos están diseñados teniendo en cuenta las necesidades del mercado, en continuo cambio
• El ahorro de costes derivado de la clasificación de PET y PEAD: hasta la renovación, este material se enviaba para su reprocesado a la planta que Viridor tiene en Rochester, pero ahora puede realizarse este proceso en la planta de Masons, gracias a lo cual se ha reducido la huella de carbono y se ha ahorrado en costes de reprocesamiento
Steven Walsh, Ingeniero de Ventas de TOMRA Sorting Recycling, comenta: "Ahora, la planta de Masons se encuentra entre las más automatizadas de todo el Reino Unido. Nos ha encantado trabajar con STADLER en este proyecto, aunque ya habíamos colaborado con ellos en varios proyectos tanto en el Reino Unido como fuera de él. Antes de la reforma, esta planta Viridor solo podía clasificar un plástico mezcla para su posterior reprocesado en la planta de reciclaje de Rochester. Empleaba en exceso la clasificación manual, por ejemplo, en toda la clasificación de cartón y papel de diferentes calidades. Ahora, gracias a la integración de los equipos TOMRA, los avances en su automatización y en capacidad de la planta permiten que Viridor pueda recuperar materiales de una calidad superior ya listos para integrarse en la economía circular".
Por su parte Benjamin Eule, Director en STADLER UK Limited, añade lo siguiente: "Nuestro objetivo era ambicioso: desmantelar la planta existente y suministrar e instalar una solución integral para la planta renovada que cumpliese las especificaciones de material de Viridor. Todo esto en uno de los plazos más cortos con los que nunca hemos trabajado. Solo pasaron 3 meses entre la negociación inicial y la firma de los contratos.
Tras la firma, en 7 meses ya estábamos in situ manos a la obra procediendo a la instalación. En tan solo 2 semanas desmantelamos la planta y se renovó todo por completo, con excepción de una clasificadora óptica de TOMRA, que al contar con sólo unos pocos años de vida, le bastó con cargar el último software. La instalación, incluida la demolición de los equipos antiguos, estuvo terminada en 80 días. Durante ese plazo instalamos tanto los componentes nuevos, como las cintas transportadoras y el equipo eléctrico necesario para el proceso y nos encargamos de los procesos de puesta en marcha tanto en vacío como en carga".
En palabras del Director de Reciclaje de Viridor, Derek Edwards: "Ésta es, con mucho, la mayor inversión que se ha hecho en una planta de reciclaje del Reino Unido en los últimos años. Viridor está centrada en el desarrollo de oportunidades para devolver materiales de reciclaje de calidad a la economía a la que pertenecen. Este objetivo empieza considerando los residuos como recursos, en lugar de como basura. Gracias al compromiso que el municipio de Suffolk tiene con el reciclaje y a nuestra inversión en la planta de reciclaje de Masons, nos encontramos en una posición muy buena para aprovechar al máximo las oportunidades de reciclaje del municipio y vender ese material a clientes finales británicos".
Edwards añade: "El plan de inversiones de Masons se ha diseñado específicamente para lograr una mayor capacidad y para que la calidad de su producto final sea la que demanda el mercado. Ahora, la planta dispone del mismo material de entrada que antes, pero la mejora realizada nos permite poder asumir 10 000 toneladas más de material al año. Estamos encantados con el rendimiento tanto de la planta como de sus equipos desde que se terminó la renovación".